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- Das Fortschrittszahlprinzip nutzt die Systematik des Regelkreises. Zunächst werden die erforderlichen Produktions- oder Liefermengen auf einer Zeitachse mit definierten Zeitintervallen aufsummiert, wodurch man eine kumulative Kurve erhält. Für jedes Zeitintervall wird dann der Soll-Wert (z. B. zu liefernde Menge) mit den Ist-Werten (tatsächlich gelieferte Menge) verglichen. Entscheidend ist nicht die letzte oder gerade gelieferte oder produzierte Menge, sondern immer nur die bis dahin aufsummierte bzw. kumulierte Menge. Eine Abweichung zwischen den kumulativen Soll- und Ist-Werten wird durch den folgenden Produktions- oder Lieferauftrag ausgeglichen: Bei einer Überlieferung/Überproduktion wird die nächste Auftragsmenge gekürzt oder der nächste Auftragstermin nach hinten verschoben. Bei einer Unterlieferung/Unterproduktion wird die nächste Auftragsmenge erhöht bzw. der Auftragstermin vorgezogen. Zur 'Beruhigung' des Materialflusses können Toleranzgrenzen definiert werden, um für geringe SOLL-IST-Abweichungen keine neuen Aufträge zu erzeugen; erst wenn die Toleranzgrenze 'überschritten' wird, wird ein neuer Auftrag ausgelöst, ansonsten bleibt der alte Auftrag bestehen. Das Regelkreisprinzip kann nicht erkennen, ob die Soll-Werte oder die Ist-Werte stimmen, damit kann es zu Materialengpässen oder hohen Überbeständen kommen. Zur Überprüfung des Materialflusses kann aber eine Alarmmeldung erzeugt werden, die schon frühzeitig auf einen eventuellen Fehler oder ein Problem hinweist. Dazu werden bestimmten Zählpunkten im Materialfluss (z.B. im Lager, Wareneingang oder -ausgang) Grenzwerte festgelegt, die von den IST-Werten nicht über- oder unterschritten werden dürfen. Ist dies jedoch der Fall, wird eine entsprechende Warnung erzeugt. Der zuständige Mitarbeiter muss dann überprüfen, worauf die Verletzung des Grenzwertes zurückzuführen ist. Diese kann entweder richtig sein und nachvollzogen werden, oder es liegt ein Fehler bzw. Problem im Prozess, in den Daten oder in der Produktdokumentation vor. Beispiele: falscher Primärbedarf, ein Stücklistenfehler, keine oder zu späte Datenerfassung, ein Berechnungsfehler, keine oder späte Ausschuss-Erfassung, Einbau von falschen Teilen oder Baugruppen (de)
- Das Fortschrittszahlprinzip nutzt die Systematik des Regelkreises. Zunächst werden die erforderlichen Produktions- oder Liefermengen auf einer Zeitachse mit definierten Zeitintervallen aufsummiert, wodurch man eine kumulative Kurve erhält. Für jedes Zeitintervall wird dann der Soll-Wert (z. B. zu liefernde Menge) mit den Ist-Werten (tatsächlich gelieferte Menge) verglichen. Entscheidend ist nicht die letzte oder gerade gelieferte oder produzierte Menge, sondern immer nur die bis dahin aufsummierte bzw. kumulierte Menge. Eine Abweichung zwischen den kumulativen Soll- und Ist-Werten wird durch den folgenden Produktions- oder Lieferauftrag ausgeglichen: Bei einer Überlieferung/Überproduktion wird die nächste Auftragsmenge gekürzt oder der nächste Auftragstermin nach hinten verschoben. Bei einer Unterlieferung/Unterproduktion wird die nächste Auftragsmenge erhöht bzw. der Auftragstermin vorgezogen. Zur 'Beruhigung' des Materialflusses können Toleranzgrenzen definiert werden, um für geringe SOLL-IST-Abweichungen keine neuen Aufträge zu erzeugen; erst wenn die Toleranzgrenze 'überschritten' wird, wird ein neuer Auftrag ausgelöst, ansonsten bleibt der alte Auftrag bestehen. Das Regelkreisprinzip kann nicht erkennen, ob die Soll-Werte oder die Ist-Werte stimmen, damit kann es zu Materialengpässen oder hohen Überbeständen kommen. Zur Überprüfung des Materialflusses kann aber eine Alarmmeldung erzeugt werden, die schon frühzeitig auf einen eventuellen Fehler oder ein Problem hinweist. Dazu werden bestimmten Zählpunkten im Materialfluss (z.B. im Lager, Wareneingang oder -ausgang) Grenzwerte festgelegt, die von den IST-Werten nicht über- oder unterschritten werden dürfen. Ist dies jedoch der Fall, wird eine entsprechende Warnung erzeugt. Der zuständige Mitarbeiter muss dann überprüfen, worauf die Verletzung des Grenzwertes zurückzuführen ist. Diese kann entweder richtig sein und nachvollzogen werden, oder es liegt ein Fehler bzw. Problem im Prozess, in den Daten oder in der Produktdokumentation vor. Beispiele: falscher Primärbedarf, ein Stücklistenfehler, keine oder zu späte Datenerfassung, ein Berechnungsfehler, keine oder späte Ausschuss-Erfassung, Einbau von falschen Teilen oder Baugruppen (de)
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